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锌镍合金在热镀锌工艺中的应用问题

浏览次数: 日期:2013-8-20
在热镀锌工艺中为了改善锌液流动性、减薄锌铁合金的厚, 减轻高硅钢的桑德林效应而加入镍元素,镍元素的加入方式和方及加入量对镍元素在热镀锌中的作用发挥起着至关重要的作用。本文 旨在探讨锌镍合金在热镀锌工艺中的实际应用。 1、 镍液中镍元素的加入方式 由于镍元素的熔点远比锌的熔点高,若以纯镍粉加入锌液中镍元素在锌液中以扩散的形式进入,其有效率大约在85%,损失较高 。故一般加入镍元素是先熔炼锌镍中间合金,然后按比例加入锌中。常用锌镍合金镍含量有0.5%、1%、2%三种(当镍含量超过2%会出现严重的偏析而镍含量过低则添加量太大)。 2、锌液中镍元素须达到的含量及分布 锌液中镍元素含量达到0.04%以上才能达到使用效果。一般推荐使用含量为0.06%,也有厂家最高使用量达到0.1%。 但铁、锌生成金属间化合物,造成锌液表面浮渣的生成,同时沉渣量也会大量增加,造成了镍的大量消耗,甚至会使镀件表面粗糙。镍元素在锌液中的分布并不均匀,自上到下浓度逐渐变大,在锌液表面镍含量达到0.05%时,其底渣镍含量可达到0.2%~0.5%。 因此添加合金时用吊筐装好,浸入锌液中(尽量靠近锌液表面) 沿锌锅长度方向缓慢移,使合金均匀熔进锌液中。同时避免锌液温度有巨大波动时加合金,所以应避开在补纯锌锭时加合金,以达 到尽量均匀的分布。 3、镍的消耗问题 一方面在热浸镀过程中,首先发生镍铁反应,从而降低锌铁合金厚度,以达到减薄镀层的效果;另一 方面镍对锌液中铁的亲合力强于锌,从而形成铁镍锌合金渣,因而降低并使铁离子浓度保持在一定范围内,同时消耗了大量镍;同时锌液表面的氧化也会损耗一部分镍。 由于镍的消耗与实际生产过程中的工艺控制有很大关系,镍的消耗量并无定数,所以一般建议要在按理论计算出合金添加量的基础上, 定期检测、随时补充的原则,以达到锌液中合适的镍含量,以逐渐握在特定工艺下的实际添加量。 鉴于以上原因,为了在锌镍合金使中达到理想的效果就必须做到如下几点: (1)推荐使用镍含量低的中间合金。 (2)锌液中的镍元素应定期检测,并随时补充。 (3)合金加入应少而勤,避免出现温度的巨大波动。 (4)严控前处理工序带入锌液中的铁,以降低镍的消耗。

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